某航空通讯大型央企数字化生产管理项目_案例

客户简介

该企业成立于1970年，是专业从事中高端光、电、流体连接技术与产品的研究与开发、并提供整套连接器应用解决方案的知名行业头部企业，其研制生产的大电流连接器、光电混装连接器等一系列与国际标准接轨、满足市场需求的高端连接器产品，以其高可靠的性能,、领先的技术，先后获得国家创造发明奖、全国科学大会奖、国家重点新产品奖等奖励。

案例背景

该企业积极推动工业互联网体系建设，在生产数字化、智能化转型升级方面一直走在行业前列。但随着企业规模的快速扩张，生产经营过程中诸多痛点暴露了出来，严重制约公司生产效益的快速提升。（1）加工成本人工计算，不准确，不及时，汇总难; （2）加工过程进度监控滞后，过程控制困难，交期拖延; （3）质量检验流于形式，检验记录缺失无法追溯，质量问题频发，造成质量成本损失、无法及时补救; （5）加工流程不确定，没有标准工艺卡，加工随意性大，遗漏节点多; （6）生产计划依靠人工经验排产，过程中争抢资源现象突出，无法实现设备合理利用; （7）仓库物料及刀具领用随意性大，难于管控; （8）人员绩效依据工票统计工时，统计滞后，月底汇总工作量大。

实施详情

（1）项目管理：

通过项目的管理，从宏观上可以对项目的关键控制点进行进度的监控，从微观上可以对设计、生产、采购、装配等部门进行进度的监控。

（2）成本管理：

通过成本的管理，可以对模具项目的计划与实际成本进行有效的监控和管理。

（3）生产调度排产管理：

通过APS自动调度排产，实现生产计划预见性与均衡性，确保交期。

（4）质量管理：

通过质量管理，可以对加工质量进行有效的监控并进行数据分析，制定出有效的质量异常改善对策与纠正预防措施。

（5）无纸化管理：

通过电子看板和工业平板电脑，可以实现车间无纸化的生产管理

成果介绍

数字化管理各业务节点，打破信息孤岛，订单按需智能排产，工艺编程规范标准，生产进度实时监控，质量异常源头追溯，生产成本综合管理，提高生产管理效率和订单交付能力。

综合生产效率

订单排产效率

车间安全效率

综合运营损耗

订单交付周期

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